Участники некоммерческого партнерства «Производители современной минеральной изоляции «Росизол», в состав которого входит челябинский завод «Минплита» направили открытое письмо президенту РФ и российскому правительству.
В письме члены НП изложили свое видение решения проблемы энергосбережения в России. В июне 2008 года на совещании по вопросам повышения экологической и энергетической эффективности экономики России президент Дмитрий Медведев подчеркнул, что по потерям энергии в тепловых сетях наша страна занимает первое место в мире. К 2020 году поставлена задача по снижению энергоёмкости экономики практически на половину.
Факты, приведенные в обращении, говорят, в частности, о необходимости принятия неотложных мер, направленных на повышение энергетической и экологической эффективности строительства и коммунального хозяйства.
«Согласно данным организации «Greenpeace», говорится в письме, потери энергии в России составляют до 40 процентов от всего потребления, или 400 миллионов тонн условного топлива в год. Эта цифра сравнима с объемом всей экспортируемой из России нефти или выработкой ста крупных ТЭЦ. При этом на обогрев одного квадратного метра в нашей стране, согласно статистическим данным, тратится в пять раз больше топлива, чем в Швеции, стране с холодными климатическими условиями.
По оценкам Научно-исследовательского института строительной физики Российской Академии Архитектурных и строительных наук, в России здания потребляют до 45 процентов от общего количества используемого тепла. В настоящее время в Российской Федерации только десять процентов зданий соответствуют современным требованиям по теплоизоляции. Но уже такое количество зданий дает свой экономический эффект, который составляет 176 ПДж (около 12 миллионов тонн условного топлива в угольном эквиваленте в 2007 году). Оценки показывают, что экономия финансовых средств на содержание энергоэффективных зданий составляет от 20 до 80 процентов от затрат на эксплуатацию».
«Применение качественной теплоизоляции при строительстве новых зданий, а также при реконструкции уже существующих построек, кроме экономии энергии, увеличивает капитализацию экономики в целом», -подчеркивается в обращении.
Участники партнерства, среди которых известные бренды - производители минераловатной теплоизоляции УРСА, РОКВУЛ, КНАУФ, САН ГОБЕН ИЗОВЕР, LINEROCK, выступили с инициативой разработки новых нормативных актов в области энергосбережения. Подготовлен пакет стандартов производства и применения теплоизоляционных материалов из минерального волокна, которые были приняты в качестве национальных в 2008 году.
При поддержке президента челябинского регионального объединения ПРОМАСС, депутата Государственной Думы РФ Валерия Панова данное письмо направлено в экспертный совет по градостроительной деятельности при думском комитете по строительству и земельным отношениям для разработки конкретных законодательных инициатив в развитие концепции ресурсосбережения.

Новейшие технологии не перестают удивлять. Хотя металлы освоены человечеством очень давно, до сих пор замена их шла только на пластики. И вот на смену металлу приходят гранит, базальт и диабаз.

В начале июня 2003 года в Бийске прошла третья научно-практическая конференция «Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья». На ней, с постоянной оговоркой относительно сложных экономических условий, обсуждались проблемы очередного технологического переворота. Речь шла о работе с каменными породами для получения таких изделий, какие нельзя сделать из металла или дерева. Эти технологии имеют общее название базальтовых, хотя в каждом конкретном случае речь может идти и о других горных породах — о диабазе, граните и проч.

Существует несколько связанных между собой базальтовых технологий: производство теплоизоляции, нити, ленты (ровинга), а также производство базальтопластиковых несущих конструкций и труб. В целом у этих технологий много общего: сырье, кадры и основные технологические этапы. Но базальтовая техническая революция не признает отраслевых границ. Результаты ее внедрения скажутся на многих секторах экономики.

Производство теплоизоляции начинается с выпуска короткого базальтового волокна, которое в упакованном виде уже может продаваться на рынке. Но такие прямые продажи занимают незначительную долю общего объема производства. По этой причине производство базальтовой теплоизоляции может считаться базовой технологией.
За ней следуют предметные технологии, а именно — производство стеновых материалов, теплоизоляционных матов, панелей и блоков. В частности, одной из первой таких предметных технологий, вероятно, будет производство базальтовых блоков весом 12 кг с размерами 40 х 40 х 40 см, у которых две стороны облицованы керамикой, а боковые стороны будут образовывать единую теплоизоляцию стены. Такая теплоизоляция эквивалентна кирпичной стене толщиной в 1,5 м. Строительство здания (коробки) коттеджа из таких блоков возможно за один световой день.

За базовой технологией производства ровинга, помимо производства труб, могут следовать другие предметные технологии: производство тормозных колодок, мебели, спортинвентаря, стоек, приборных панелей и т. д. Но эти разнообразные товарные направления составляют незначительную долю использования ровинга.
Согласно российским и мировым данным, основным направлением, востребованным рынком, в настоящее время считается производство из ровинга базальтопластиковых труб. И тем не менее после освоения базовых технологий открывается возможность развертывания многочисленных производств широкой гаммы изделий из базальтопластика: от строительной арматуры и крепежа до бронежилетов и удилищ.

Сибирское отделение Российской академии наук создало в Бийске Институт проблем химико-энергетических технологий. Факт сам по себе примечательный безотносительно базальта. Это — не первый институт, созданный Сибирским отделением РАН на базе отраслевой науки. Считается, что отраслевая наука погибла, такие грустные сообщения зачастую можно встретить в печати. Потому на фоне общей печали об ушедших в небытие ПКТИ и КБ светлыми пятнами выделяются факты тесного сотрудничества сибирских академиков и сохранившихся конструкторов и разработчиков прикладной науки.
Вспоминаются прежние времена, когда в Новосибирске шло жесткое соперничество между отраслевыми НИИ и академическими институтами. Потребовалось почти все развалить, чтобы пришло понимание — нужно не соперничать, а сотрудничать. Если бы у сторон было меньше гонора в советские времена, многое из безвозвратно ушедшего удалось бы сберечь. Восстановление научно-технического потенциала и реальная конверсия технологии проходили бы более быстро.

Каменное тепло

Общая идея производства минеральной теплоизоляции состоит в том, чтобы сначала получить вату, тонкое и относительно короткое волокно, из которого затем делают теплоизоляционные маты, щиты и прочие строительные материалы.

Процесс получения короткого базальтового волокна состоит из двух основных частей — варки каменного расплава и получения волокон из расплава.
Варка включает пять этапов:
1) силикатообразование,
2) создание аморфной массы — стекла,
3) удаление газов из расплава,
4) гомогенизацию, то есть повышение однородности его состава,
5) остужение (студку).

Волокна из расплавленного камня формируют либо струей сжатого воздуха, либо через центробежный эффект. Главный замысел — раскидать расплав так, чтобы за каждой каплей, вылетевшей из расплава, потянулось затвердевающее в полете волокно.
При этом неизбежно появление каменных шариков, за которыми, собственно, и тянется это волокно. Качество теплоизоляции определяется долей этих шариков в продукте. Чем их больше, тем хуже теплоизоляционные свойства материала.

Вплоть до последнего десятилетия производство теплоизоляции в нашей стране было разделено на два практически не пересекающихся сектора.
Первый, самый передовой в мире, был ориентирован на космические и оборонные приложения.
Второй, будучи одним из самых отсталых в мире, использовал в качестве основного сырья шлак металлургических предприятий. Поэтому основным теплоизолирующим материалом, что достался нам от советских времен, была шлаковата.
Она втрое хуже по теплоизолирующим качествам, чем стекловата, и впятеро — чем базальтовая.
Во всем мире шлаковата не выдержала борьбы с двумя своими конкурентами. Но в нашей стране двухсекторная схема делила все направления НТП на нужные государству и нужные людям. Первые были передовыми, вторые — отсталыми. Поэтому инерционное сохранение производства шлаковаты не встречало конкуренции и благополучно сохранялось.
Главным конкурентом базальтовой теплоизоляции оказывается все-таки не шлаковата, а стекловата, то есть производство коротких волокон практически из той же стекломассы, из которой изготовляют обычное стекло, оконное и бутылочное. Казалось бы, этим вполне могли бы заниматься стеклозаводы, то есть предприятия, которые уже имеют в своей технологии расплавленную стекломассу. Но особенности транспортировки легких теплоизоляционных материалов приводят к тому, что производство стекловаты не привязано к действующим предприятиям по производству стекла.

Короткое базальтовое волокно из-за высокой себестоимости не может конкурировать со стекловолокном. Только производство стеновых материалов, теплоизоляционных матов, панелей и блоков, «скорлуп» для теплоизоляции труб оказывается рентабельным и конкурентоспособным. Ближайшие производства, где можно познакомиться с технологией: Новосибирская ТЭЦ-5, Кемерововское АО «Прогресс», более современная технология есть в Когалыме.
В Институте экономики и организации промышленного производства СО РАН разрабатывается экономическое обоснование строительства на двухстах ТЭЦ Сибири цехов по производству базальтовой теплоизоляции для внутренних нужд энергосистем. Все это должно быть сделано по примеру и с учетом опыта Новосибирской ТЭЦ-5.

За 2001—2002 годы ВНПЦ «Алтай» внедрил четыре установки по производству базальтового супертонкого волокна производительностью 400 т в Новосибирске и Бурятии. Много это или мало? Капля в море сибирского холода. Такие установки производят много первичной теплоизоляции ваты по объему и потребляют относительно мало сырья: по КАМАзу-десятитоннику раз в девять дней.

Запуск установки по производству тонкого базальтового волокна мощностью 1000 т в год позволяет получать волокно с себестоимостью на 13% более низкой, чем на установках производительностью в 400 т в год. Это означает приобретение конкурентных преимуществ по сравнению с уже имеющимися производствами, даже если не учитывать прочие технологические новшества, которые также работают на сокращение затрат.
И, вместе с тем, в Сибири большие перспективы имеют малые производства, привязанные к местам потребления теплоизоляции. Их должно быть много, по 4—5 производств в каждом сибирском субъекте РФ.

Сырьевая проблема

Хотя теплоизоляционная вата и называется базальтовой, геологи обычно поправляют прочих специалистов, говоря о многочисленных горных породах, объединенных под общими названиями, — граниты, базальты и диабазы. Единственное, что нужно действительно знать, — это качества каменного сырья, от которых зависят свойства расплава.
Некоторые виды сырья не пригодны для вытягивания из них каменной нити, поэтому приходится в расплав добавлять разные присадки, чаще всего известняк или глинозем. Такой расплав называется двухкомпонентным.
Блюстители терминологии даже требуют, чтобы минеральной ватой, в отличие от базальтовой ваты, называли только такую, которая получена из двухкомпонентного расплава.

По всей Сибири геологи ищут такие породы, которые могут быть использованы для изготовления минеральной ваты без добавок. Наибольшие надежды — на базальты под Норильском, у станции Яя на Транссибе в Кемеровской области, под райцентром Копьево в Хакасии. Вот, пожалуй, и все. Именно по этой причине усиленно идет совершенствование отечественных технологий производства минеральных утеплительных материалов.

В Новосибирской области в минеральную вату перерабатываются диабазы, добываемые неподалеку от поселка Горный. Если использовать западные технологии, то изготовить из них минеральную вату нельзя. Но разработанная в ФНПЦ «Алтай» технология индукционного плавления диабаза до 1600^оС позволяет получить расплав нужной вязкости и, тем самым, включить месторождение под Новосибирском в процесс энергосбережения.
Кроме того, в отличие от вагранок, электродуговых и ванных печей в алтайской технологии тигель остается холодным, нет необходимости перемешивать расплав, а время плавления сокращается из-за возможности повысить температуру в зоне нагрева. Если обычно базальт расплавляют при температуре 1450^оС, то повышение его температуры до 1600^оС сокращает время варки вдвое.

Отечественные технологии «подогнаны» под местные источники каменного сырья. Западные технологии должны будут достаточно длительное время приспосабливаться к местным особенностям как самих горных пород, так и их добычи и поставок.

Масштаб сибирского рынка

Только на основании отечественных технологий возможно, например, обеспечить энергетические предприятия Сибири базальтовой ватой, прошивными матами и плитами для нужд теплоизоляции тепломагистралей и конструкций ТЭЦ.
По данным члена-корреспондента РАН В. И. Суслова, для нужд средней ТЭЦ требуется около 100 т указанных материалов в год, а для регионов Сибири и Дальнего Востока потребуется обеспечить производство около 10 тыс. т теплоизоляционных материалов, что в стоимостном отношении составит около 280 млн руб. в год.

Кроме того, для нужд стройиндустрии требуются в десятки раз большие объемы производства теплоизоляционных материалов: по теплоизоляции магистралей теплоэнергообеспечения — от 6 до 9 млрд руб., по теплоизоляции домов панельного домостроения — минимум 2—3 млрд руб., для нового жилищного и промышленного строительства — не менее 6 млрд руб.

Для Новосибирской области требуется 60000 куб. м теплоизоляционных плит в год, для Алтайского края — 45 тыс. куб. м, для Томской области — 50 тыс. куб. м, то есть в среднем для региона — около 50 тыс. куб. м ежегодно.
В целом для Сибири и Дальнего Востока потребность составит около 700—800 тыс. куб. м теплоизоляционных материалов.

В 1997 г., перед дефолтом, Координационный совет по строительству и архитектуре Межрегиональной ассоциации «Сибирское соглашение» принял два постановления относительно производства экологически чистых теплоизоляционных материалов в Сибири, справедливо полагая, что уход от дешевых энергоресурсов определяет новое, совершенно иное отношение к проблеме теплоизоляционных материа лов. Впрочем, последние тенденции говорят о том, что внимание к этой проблеме имеет и отрицательные стороны.

Новосибирск под теплым немецким покрывалом

Пока отечественные предприятия борются с проблемами дефицита оборотных и инвестиционных средств, российский рынок теплоизоляционных материалов постепенно и без особого шума захватывает германская фирма «Флайдерер». Именно она, скорее всего, и обоснуется на сибирском рынке, который в соответствии с климатом полагается очень емким.
Немцы не привносят в Сибирь новые технологии, они ориентированы на массовость, ведь сибирский рынок теплоизоляционных материалов практически пуст. Разве можно считать крупным производство минеральной ваты в Новосибирске или продающиеся поштучно по высоким ценам рулоны URSA или ISOVERа?
Поэтому можно не заботиться о конкурентах, о преимуществах перед ними в части технологии, экологии и прочих сферах. Достаточно внедрить давно отработанную и изобретенную десятки лет назад технологическую схему.

Новые технологии производства минеральной теплоизоляции, разработанные в Бийске и других городах России, не имеют крупных инвесторов, тогда как германская фирма сама приносит инвестиции на сибирскую землю. И сколько бы мы ни говорили о том, что наши технологии лучше, что они позволяют получать более качественную продукцию, все определяют чужие деньги и отсутствие родной государственной технической политики. Правильным шагом был бы дифференцированный подход к сочетанию зарубежных инвестиций и месторождений местного сырья.

Нить, лента и ткань из базальта

Базальтовое волокно в теплоизоляции короткое, но для других целей изготавливается непрерывное базальтовое волокно. Оно скручивается в нити, при этом каждое волокно нужно смазывать специальным веществом — замасливателем, чтобы нити не слипались между собой. От базальтовой нити отличается так называемый ровинг, то есть лента, похожая на ту, из которой изготавливаются мешки. Ровинг используется в конструктивных материалах, в частности, в трубах, о которых речь пойдет дальше.

Наиболее острый момент во внедрении технологий производства непрерывного базальтового волокна, нитей и ровинга — высокая стоимость оборудования. Она достигает 18 млн руб. для установки производительностью 100 т в год данные ФНПЦ «Алтай», 165 тыс. дол. для установки производительностью 20 кг в час данные Алтайского государственного технического университета и 2 млн дол. для установки производительностью 100 кг в час данные АО «Пармапласт».
При такой стоимости оборудования вне зависимости от производительности его цена равна примерно выручке от двухгодового объема выпускаемой продукции. Это означает, что оборудование вряд ли окупится. Стоит задача его удешевления.
Три четверти стоимости оборудования по изготовлению базальтовой нити составляют фильеры. Чтобы в существующих российских экономических условиях технология стала конкурентоспособной, необходима проработка замены платино-родиевого сплава фильер на керамику. И такие работы в Новосибирске ведутся несколькими коллективами, правда, инициативно и почти без финансирования. По многим симптомам представляется верным прогноз, что, при действующих ценах на ровинг в 2,5 дол. за 1 кг данные АО «Судогодское волокно» и себестоимости от 1,3 до 1,9 дол. за 1 кг данные АО «Пармапласт», получение ровинга себестоимостью 24,15 руб. 0,84 дол. можно будет считать выдающимся успехом.
Но в любом случае этот плановый уровень задает потенциальные резервы для всякого рода непредвиденных ситуаций, поскольку проектируемая себестоимость практически вдвое ниже достигнутой на предприятиях, уже действующих и успешно продающих свою продукцию.

Таким образом, на этапе производства базальтового ровинга мы получаем материал, который эффективен с экономической точки зрения как товар. Он пользуется спросом на внутреннем и мировом рынках, и предполагаемая себестоимость значительно ниже установившейся цены.

От этого забора и на сто лет

При сопоставлении трех видов труб — стальных, стеклопластиковых и базальтопластиковых — поднимается множество сложных проблем: от макроэкономических и политических — до методики расчетов.
В зависимости от сечения трубы и толщины стенок в одних случаях выгодной может оказаться стальная труба, в других — труба из стеклопластика, в третьих — труба из базальтопластика. Поэтому оказывается невозможным оценить общую конкурентоспособность базальтопластиковых труб по сравнению со стальными, на смену которым они приходят.
Как бы мы ни шлифовали методику расчетов, современная российская действительность такова, что ключевым периодом, за которым наступает неопределенность, является интервал от выборов до выборов, то есть 4—5 лет. Поэтому лица, принимаю щие решения, не видят особой разницы между трубой, которую придется менять через 10—15 лет, и трубой, срок службы которой приближается к столетию.
Не нужно думать, что такой подход — примета последних перемен. Временщики процветали и в советские времена. В 60—90-е годы Западная Европа активно переходила на чугунные водопроводные трубы, но для нас такой переход был закрыт итогами проводившихся технико-экономических расчетов. И тогда советские экономисты были не в состоянии пересчитать время в деньги.

Впрочем, после таких оговорок можно кое-что рассказать и об эффективности. Если мы возьмем трубу диаметром 100 мм, то при расчетах по весу базальтопластиковая труба оказывается значительно дороже стальной — в 12,73 раза. Но если измерять в погонных метрах, а именно этот параметр и важен для конечного потребителя, то она оказывается дороже всего на 26,5%*. При такой добавке к стоимости труб на участках водопровода или канализации, где уложены базальтопластиковые трубы, первый ремонт возможен только через 60 лет, а на участках со стальными трубами — ремонт неизбежен в первые же 10 лет. Сложная задача по конкретизации известной формулы «время — деньги» пока еще ждет решения. Поэтому мы ограничимся приблизительными оценками.

В Новосибирске в муниципальном ведении находится в настоящее время 1240 км водопроводных и 970 км канализационных сетей, не считая труб в домах. Потребность в ежегодной замене труб, как правило, не удовлетворявшаяся, равна примерно одной десятой от имеющейся сети, то есть около 124 км по водопроводу и 97 — по канализации, или в сумме 221 км.

Чем старее сети, тем заметнее проявляется эффект от внедрения более долговечных труб. Но даже по приблизительным оценкам видно, что сразу же после первой замены в течение одного сезона 10% труб 22 км экономится примерно 40 км замен труб в течение последующих девяти лет. Таким образом, повышение стоимости заменяемых труб на 26% окупится менее чем за два года.

Сопоставление эффективности трех видов труб осложняется еще и тем, что диапазоны применения стальных, стеклопластиковых и базальтопластиковых труб не совпадают между собой. Отличие их по минимальным внутренним диаметрам достигает 38 мм, а по максимальным — 1400 мм. При этом отрыв базальтопластиковых труб от двух прочих типов труб наиболее значителен.

Это объясняется тремя причинами.
Во-первых, исходное предназначение базальтопластиковых труб для наиболее опасных систем атомной энергетики задавало иной набор диаметров, чем требования ЖКХ или магистральных трубопроводов.
Во-вторых, исходное предназначение базальтопластиковой технологии было ориентировано не на трубы, а на резервуары, устойчивые к коррозии, радиационному и химическому воздействиям. Поэтому труба по наиболее проработанной базальтовой технологии представляет собой цилиндрический резервуар, у которого на заключительном этапе технологического процесса обрезаются торцы.
Наконец, технологические особенности изготовления базальтопластиковых труб не предполагают изготовление тонкостенных труб, к тому же базальтопластиковые трубы сопоставимых диаметров более тонкостенны, чем стальные или стеклопластиковые. Это означает, что они пригодны для более высоких давлений при меньшей толщине стенки. Но трубы меньшей толщины никто не делал — прежде всего из-за того, что не требовалось изготавливать базальтопластиковые трубы для меньших давлений, а потому и не отрабатывались технологии для труб с более тонкими стенками.

* * *

Когда мнешь в руках лоскуток нежной ткани, в сознание не вмещается, что сделана она из каменной скалы. Выглядит это чудом, даже когда тебе подробно рассказали о технологиях получения каменного волокна, скручивания его в нити и о частностях ткацкого дела.
Из прочного природного материала получается ткань, которая фактически вечна!
Один из советских исследователей базальтовых технологий, оказавшийся за пределами России, сшил себе еще в СССР перчатки из базальтовой ткани.
И они неотличимы от новых до сих пор. Умение делать вещи из камня, которое приходит в современную промышленность, по силе своей сравнимо с освоением человеком бронзы, с выходом его из каменного века, в который, похоже, мы входим снова.

* Данные о соотношении цен на трубы взяты из статьи Ю. К. Куницына и соавт. «Сравнительный анализ труб из различных материалов».
В Новосибирске существуют более низкие цены на отдельные виды труб, производимых в городе.
Так, стальную трубу сечением 100—114 мм можно приобрести за наличные по цене от 110 до 140 руб. за погонный метр, то есть от 3,8 до 4,8 дол., а не по 11—18 дол., как в Москве.
Пластиковые трубы в Новосибирске идут по тем же ценам.

Президент «ВБМ-групп» Андрей Ищук останется без основных предприятий группы — заводов «Волгабурмаш» и «Уралбурмаш».

Инвесткомпания «Велес капитал» объявила о продаже 29 декабря на аукционе единым лотом 30,0001% акций самарского ОАО «Волгабурмаш» (ВБМ) и 16,67% акций ОАО «Уралбурмаш» (УБМ).
Начальная цена лота — 284,770 млн руб. (ВБМ — 194,295 млн руб., УБМ — 90,475 млн руб.).

ОАО «Волгабурмаш» производитель буровых долот

Акционеры: ОАО «ВБМ-групп» – 85,60%, физлица – 14,4% (данные компании на 1 июля 2008 г.). Финансовые показатели (РСБУ, III квартал 2008 г.): Выручка – 746,998 млн руб.; Чистая прибыль – 33,320 млн руб.

ОАО «Уралбурмаш» производитель буровых долот

Акционеры: ОАО «ВБМ-групп» – 88,74%, ОАО «Самарский резервуарный завод» – 8,51% (данные компании на 1 июля 2008 г.). Финансовые показатели (РСБУ, III квартал 2008 г.): Выручка – 247,587 млн руб.; Чистая прибыль – 20,557 млн руб.

В конце октября в СМИ прошла неофициальная информация о том, что Ищук продал заводы группы московскому предпринимателю Сергею Мамедову.
Пресс-секретарь «ВБМ-групп» Лариса Тарасова это подтвердила. По ее словам, новый собственник еще неделю не хочет сообщать подробностей о сделке.
Судя по выставленным на аукцион пакетам акций ВБМ и УБМ, Мамедов получил 69,99% акций ВБМ и 83,323% УБМ.

30,0001% акций ВБМ во II квартале были переданы в залог по сделке репо кипрской компании Tabellion = «дочке» инвестфонда Baring Vostok Capital Partners - BVCP, говорил президент «ВБМ-групп» Андрей Ищук. Срок погашения сделки, по его словам, заканчивался в конце ноября.
О возможности выкупить акции обратно он сказал: «Может, выкупим, а может, и нет».
В отчетности УБМ нет данных о том, что акции были переданы залогодержателю.

Ранее Ищук продал той же Tabellion одно из предприятий «ВБМ-групп» — «Термостепс-МТЛ». По оценке ведущего эксперта УК «Финам менеджмент» Дмитрия Баранова, за 1 млрд руб. Тогда Ищук говорил «Ведомостям», что деньги от продажи пойдут на погашение кредитов предприятий «ВБМ-групп».
Суммарная задолженность входящих в группу «Уралбурмаша», Самарского резервуарного завода, Дрогобычского долотного завода и «Волгабурмаша», согласно их отчетности, — около 5 млрд руб.
Более половины — 2,8 млрд руб. — приходится на ВБМ.

Получить комментарии руководства УБМ вчера не удалось. Ищук через Тарасову отказался от комментариев.
В «Велес капитале» от комментариев также отказались, заметив, что компания лишь оператор на рынке ценных бумаг и выполняет заказ продавца.
PR-менеджер BVCP Марина Соколова отметила, что фонд «не публичная компания».

Объем рынка теплоизоляционных материалов в России.

Немецкая компания Knauf Insulation, входящая в группу Knauf, намерена построить завод теплоизоляционных материалов (ТИМ) в Тюменской области. Это позволит закрыть потребности растущего регионального строительного рынка

Соглашение о сотрудничестве между Knauf Insulation и властями Тюменской области подписано во второй половине августа. Документ стал своеобразным итогом десяти визитов представителей немецкой компании в регион. Переговоры о строительстве завода начались еще в ноябре 2007 года. Сейчас Knauf в поиске партнеров - подрядчиков и проектантов. Кроме того, в ближайших планах компании - заказать топосъемку одной из предлагаемых для строительства площадок. Следующим этапом будет оформление подошедшего земельного участка в аренду и получение разрешения на строительство.

Инвестиции в создание нового завода составят около 120 млн евро. Планируемая мощность - 65 тыс. тонн ТИМ в год, первую продукцию Knauf намерен отгрузить уже к концу 2010 года. Ассортимент - стекловата, минеральная вата, экструдированный полистирол и пенополистирол.

В сбытовой политике холдинг не собирается ограничиваться рынком Тюменской области: в планы входит продажа ТИМ на территории всего Большого Урала и в ближайших регионах Восточной Сибири. Кроме того, внимание будет уделено развитию восточного направления и экспорта в ближнее зарубежье.

Интерес свыше

Заинтересованность правительства региона в реализации проекта трудно не заметить. Так, компании предложено шесть участков для размещения производства, из которых в приоритетном порядке рассматриваются два: в поселке Богандинский и городе Заводоуковске. Скорее всего Knauf остановится на первом. Власти планируют сформировать здесь промышленно-производственную площадку, на которой разместится порядка 10 - 15 крупных производств.
Проект ТИМ может стать пилотным, также ведутся переговоры с двумя крупными международными предприятиями и двумя региональными. Сама площадка расположена посредине между Транссибирской железнодорожной магистралью и федеральной автодорогой Москва - Владивосток участок Тюмень - Омск, в 40 км от Тюмени, вблизи нескольких муниципальных образований с хорошим кадровым ресурсом. При выборе этого участка компания избавится от необходимости самостоятельно возводить инженерную инфраструктуру.

Строительство газораспределительного пункта, канализационно-очистных сооружений, снятие ограничений по электроэнергетике, а также решение вопроса по автомобильному и железнодорожному обеспечению - все это ляжет на плечи администрации региона. По словам директора департамента инвестиционной политики и государственной поддержки предпринимательства Тюменской области Вадима Шумкова, в настоящее время ведется поиск проектировщика и подрядчика строительства коммуникаций. Окончательное решение руководства Knauf относительно выбора площадки представители департамента планируют получить в ближайшие дни.
Помимо строительства коммуникаций власти также готовы рассмотреть вопрос о предоставлении Knauf налоговых льгот на период реализации инвестпроекта, и оказать содействие в ускоренном решении вопросов с различного рода согласованиями. Рост иностранных инвестиций в область, появление современного производства с высокооплачиваемыми рабочими местами, развитие региональной экономики - таков стандартный набор плюсов от прихода на рынок крупного зарубежного инвестора.

Теплоохота

Но благоволение властей - не единственная причина, почему Knauf заинтересовался развитием производства именно в Тюменской области. Как отметил генеральный директор Knauf Insulation по России и СНГ Жан Кеуп, благоприятные условия для производства теплоизоляции здесь создаются за счет постоянно ускоряющихся темпов развития жилищного строительства.

С 2005 года объем ввода жилья вырос на 62%, что провоцирует постоянно растущий спрос на ТИМ. По словам Вадима Шумкова, в регионе уже действует одно крупное предприятие этой сферы - ОАО «Тисма», оно выпускает ТИМ на основе штапельного стекловолокна. Однако его мощностей недостаточно, чтобы покрыть потребности тюменского рынка.
«Помимо "Тисмы" продукцию на региональный рынок поставляют различные российские заводы. В их числе крупнейшие предприятия, находящиеся на территории Уральского региона: ОАО «Акси» в составе компании «ТехноНИКОЛЬ», завод «Минплита» и ОАО «Тизол». Но их объемы производства по данным 2006 года - 32 тыс. тонн не могут полностью удовлетворить потребности УрФО в теплоизоляции.

В целом российский рынок ТИМ за последние пять лет вырос в два раза. Причем около 70% составляют волокнистые материалы, которые и планируется выпускать на новом заводе. Это дает основание полагать, что в случае реализации проекта со сбытом продукции у Knauf проблем не возникнет.
Только в УрФО на данный момент объем ввоза ТИМ с других территорий страны оценивается в 35 - 45 тыс. тонн в год - 80% завозится в ХМАО и ЯНАО.
Из-за возрастающих темпов строительства цифры будут расти. Немецкий холдинг, имея выгодное местоположение, сможет снизить транспортные расходы и, соответственно, получит конкурентное преимущество. При этом, учитывая заявленные мощности, можно с уверенностью сказать: потребности Тюменской области Knauf закроет полностью. Также вероятнее всего новый завод обеспечит ТИМ оба округа - ХМАО и ЯНАО.

Завод по производству минеральной ваты и минеральноватных плит из горного базальта планируется построить к концу 2009 года в Магадане, сообщил РИА Новости в среду губернатор Магаданской области Николай Дудов.
"С учетом увеличения объемов жилищного и промышленного строительства и реализации в регионе программы по энергосбережению, понадобится большое количество утеплителя. В связи с этим продукция завода будет крайне востребована. Завод планируется запустить во второй половине 2009 года", - сказал собеседник агентства.
По словам губернатора, годовая производительность предприятия составит около 133 тысячи кубических метров минеральной ваты и плит различной плотности, сырье для которых планируют доставлять с ближайшего от Магадана месторождения "Клепкинское". Основная часть оборудования для производства утеплителя уже поступила.
"Проект строительства завода оценивается в 150 миллионов рублей, а численность работников предприятия составит 75 человек", - уточнил Дудов.
Теплоизоляционные материалы на основе минеральной ваты из горного базальта выдерживают высокую температуру, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям и повышенные изоляционные свойства. Данная продукция является экологически чистой и применяется при строительстве жилья и прокладки коммуникаций.

4 июня 2008 года на территории особой экономической зоны «Алабуга» в Республике Татарстан состоялась торжественная церемония закладки первого камня в строительство нового завода компании ROCKWOOL. Он будет самым мощным в мире заводом по производству теплоизоляции.
Объемы выпуска продукции на момент открытия составят 100 тысяч тонн в год с возможностью установки второй производственной линии, которая удвоит существующие мощности. Завод будет выпускать теплоизоляционные материалы из каменной ваты для утепления кровель, фасадов, полов и перекрытий, а также огнезащитные и звукопоглощающие плиты.

По словам Генерального директора российского подразделения ROCKWOOL Ника Винса, новое производство ROCKWOOL в Татарстане будет обладать самым современным в мире техническим оснащением среди заводов по выпуску теплоизоляции из каменной ваты.
Инвестиции в первую производственную линию нового завода составят 125 миллионов евро. Это самая большая сумма вложений в истории Группы компаний ROCKWOOL.
Открытие завода в особой экономической зоне «Алабуга», который станет уже третьим по счету российским производственным предприятием ROCKWOOL, намечено на 2010 год. До конца 2010 года будут запущены еще четыре производственные линии ROCKWOOL в мире. Это добавит 25% к существующим мощностям Группы.

Продукцию нового предприятия компания планирует поставлять в Приволжский регион, на Урал, в Сибирь и за пределы РФ в Казахстан. Ввод в эксплуатацию нового завода позволит ROCKWOOL существенно снизить импорт теплоизоляции и перейти на обеспечение российского рынка продукцией трех фабрик в РФ.

Россия обладает огромным потенциалом энергосбережения, который официально оценивается в около 40% от общего энергопотребления или 400 миллионов тонн условного топлива в год. Утепление зданий теплоизоляцией ROCKWOOL снижает потребление энергии на их отопление и кондиционирование. Такая экономия при создании энергоэффективного дома составляет 70-90%.

Компания ROCKWOOL International построит в особой экономической зоне "Алабуга" завод по производству тепло- и звукоизоляционных материалов. Предполагаемые инвестиции в проект составят 100 млн. евро. Строительство производства мощностью 240 тыс. тонн продукции в год планируется завершить в 2009 году.

Как сообщили в пресс-службе Кабинета министров Татарстана со ссылкой на помощника Премьер-министра РТ Искандера Муфлиханова, на площадке особой экономической зоны "Алабуга" компания ROCKWOOL International построит завод по производству тепло- и звукоизоляционных материалов.
Решение о строительстве предприятия было подтверждено в ходе рабочей поездки татарстанской делегации в Данию в конце прошлой недели.
По информации пресс-службы Кабмина РТ, компания ROCKWOOL International в ближайшее время планирует подать пакет документов для регистрации в качестве одного из резидентов ОЭЗ "Алабуга".

По словам Искандера Муфлиханова, в ближайшее время Совет директоров компании ROCKWOOL International намерен рассмотреть вопрос о сроках и начале строительства завода по производству целой линейки продукции компании на территории Татарстана.
Первую производственную линию планируется запустить через 9 месяцев после объявления о начале строительства. Первоначально объем производства составит 100 тыс. тонн продукции в год. Всего же к 2009 году общий объем производства продукции на заводе планируется довести до 240 тыс. тонн в год, уточнил г-н Муфлиханов.

В соответствии с проектом компания ROCKWOOL International предполагает выпускать в Татарстане изоляционные материалы из минеральной ваты для тепло- и звукоизоляции в форме рулонов, изоляционные стеновые и потолочные материалы в форме панелей.
Кроме того, на площадке ОЭЗ "Алабуга" в рамках проекта с ROCKWOOL International будет производиться продукция под торговой маркой "Гродан" - субстрат из каменной ваты для выращивания растений посредством капельно-приточного орошения и подпитки - используется в тепличном производстве.

Напомним, что в мае состоялась встреча Премьер-министра РТ Рустама Минниханова с руководством компании ROCKWOOL International. Обсуждению предшествовало несколько поездок представителей компании ROCKWOOL International на ОЭЗ "Алабуга" и рассмотрение организационно-технических вопросов, связанных с реализацией проекта.

Для татарстанской стороны строительство предприятия привлекательно по нескольким причинам, отметили тогда представители республиканского правительства. Как заявил на встрече Рустам Минниханов, в основную стадию входит реализация национального проекта "Доступное жилье". С учетом российских погодно-климатических условий "вопрос теплоизоляционных материалов очень интересен", отметил он. В то же время "перевозить эти материалы очень накладно", - добавил Премьер-министр. В Татарстане в течение семи лет действует программа по энергоресурсосбережению, с учетом чего активное применение теплоизоляционных материалов также является актуальным.

Как сообщил журналистам по окончании майской встречи президент и управляющий директор ROCKWOOL International Элко ван Хил, компания, построившая в России уже два завода, долгое время искала площадку для организации третьего предприятия.
"Нам удалось посмотреть особую экономическую зону "Алабуга", и на нас произвело большое впечатление то, что мы увидели на этой площадке", - отметил Элко ван Хил. По его словам, "через некоторое время мы сможем объявить о начале нашего проекта". Он заявил, что примерный объем инвестиций в проект составит 100 млн. евро или больше. Компания собирается финансировать проект за счет собственной прибыли, без привлечения сторонних инвесторов, подчеркнул Элко ван Хил.

Как сообщили вчера "ВиД" в Министерстве строительства, архитектуры и ЖКХ Татарстана, собственное производство теплоизоляционных материалов ведется в республике на трех предприятиях, которые не могут конкурировать с ROCKWOOL International ни по объемам, ни по качеству выпускаемой продукции. Сырье для нового завода - базальт будет завозиться из-за пределов республики, однако этот фактор не играет в данном случае решающей роли, отметил специалист отдела промышленности строительных материалов Минстроя РТ Роберт Нафиков.

Большая часть производимой на татарстанском предприятии продукции ROCKWOOL International будет продаваться за пределами республики, уточнили в Минстрое РТ. Собственная потребность Татарстана по использованию теплоизоляционных материалов для утепления строящихся домов составит 10-20%. В то же время в Минстрое РТ рассматривается проект по утеплению уже существующего жилого фонда. В связи с постоянным ростом тарифов на теплоносители этот проект становится экономически выгодным и имеет расчетный срок окупаемости 6-7 лет.

Как отмечают эксперты, объем российского рынка теплоизоляционных материалов в прошлом году составил 17 млн. кубометров, и в будущем он будет активно расти. По оценкам маркетингового агентства DISCOVERY Research Group, потребность в утеплителях в стране достигнет к 2010 году 50-55 млн. кубометров, в том числе в жилищном строительстве - 18-20 млн. кубометров. Жесткой конкуренции на внутреннем рынке теплоизоляционных материалов нет, подчеркивают специалисты.

Из досье "ВиД": ROCKWOOL International - ведущий международный производитель и поставщик негорючих изоляционных материалов из базальтовых горных пород, а также программного обеспечения и консультационных услуг для проектирования, строительства и реконструкции энергосберегающих пожаробезопасных зданий.

Основные виды продукции ROCKWOOL International: изоляционные материалы из минеральной ваты для тепло- и звукоизоляции плоских и скатных кровель, для наружной теплоизоляции фасадов, изоляции внутренних стен, а также изоляционные материалы из минеральной ваты для производства металлических сэндвич-панелей и для огнезащиты. При разработке новых видов продукции и создании новых производств ROCKWOOL International обеспечивает экологическую безопасность.

Первое предприятие ROCKWOOL было основано в Дании в 1937 году. Сегодня ROCKWOOL International принадлежат 22 завода в 14 странах мира. В России (дочерняя компания ROCKWOOL Russia) действуют два завода - в Железнодорожном (Московская область) и Выборге (Ленинградская область), производящие 180 тыс. тонн изоляционных материалов в год. На долю России в 2006 году приходилось 9% от общего объема продаж ROCKWOOL International. Продукция компании занимает 20% российского рынка, ROCKWOOL International удерживает 40% рынка Татарстана. Продукция компании применялась при строительстве таких объектов в Казани, как здание Кабмина РТ, Ледового дворца, торгового центра "Мега", ТРК "Тандем", гостиничного комплекса "Корстон" и других.

Продукция предприятия - утеплители, которые сейчас очень востребованы в строительстве. Проект входит в программу индустриально-инновационного развития Казахстана. Минераловатные плиты сокращают потери тепла.
В условиях растущих цен на энергоносители проблема энергосбережения при строительстве жилья и трубопроводов является одной из наиболее актуальных.

Сергей Джилтиров, заместитель исполнительного директора компании "Термо Мастер":
- Она может применяться для изоляции трубопроводов как в промышленности, так и в магистральных или городских теплотрассах, в охладительных системах.
Также плитные утеплители применяются как ограждающие конструкции в строительстве - на стену, на кровлю, на полы.
Минеральная вата производится из природного базальта, являясь негорючим и экологически чистым материалом.
Анализ казахстанского строительного рынка показывает высокий спрос на подобную продукцию.

Нурлан Шахманов, директор компании "Термо Мастер":
- На сегодняшний день эта продукция очень востребована. Импорт этой продукции составляет почти 100%.
Наш проект входит в перечень приоритетных направлений развития экономики Казахстана.

Сергей Джилтиров, заместитель исполнительного директора компании "Термо Мастер":
- Развитие региональных производств такого уровня будут являться локомотивом, который поможет Казахстану войти в число самых развитых государств мира.
- Завод будет выпускать до 20 тысяч тонн минераловатных плит в год, а это пятая часть от общей потребности рынка.
- Общая сумма проекта - 33 миллиона долларов США.
- Персонал прошёл подготовку под руководством немецких специалистов.

Юрген Вольтц, директор компании "Woltz", Германия:
- Конечно же, в экономическом развитии Казахстан далеко обогнал все соседние страны центрально - азиатского региона.
- Мы рассчитываем на долгосрочное сотрудничество с местными партнёрами.
- Планируемая установка линии по производству сэндвич-панелей замкнёт технологический цикл в один большой строительный кластер.
Компания: Группа компаний “МАСТЕР”
Адрес: ул. Валиханова, 20, Астана, 010000
Страна: Казахстан
Телефон: + 7 717 2215613
Факс + 7 717 2215676
EMail: master@master.kz

Группа компаний “Мастер” представляет сеть строительных супермаркетов “Мастер” и завод теплоизоляционных материалов “Термо Мастер”.
“Мастер” – крупная компания Казахстана, специализирующаяся на торговле стройматериалами.
Мы активно формируем свою сеть, наши магазины работают в АСТАНЕ, КАРАГАНДЕ, ПЕТРОПАВЛОВСКЕ, ПАВЛОДАРЕ.
Открытие гипермаркета 16 600 кв.м в г. Астана и начало строительства супермаркетов в гг. Караганды, Костанай, Шымкент запланировано на осень 2007, на 2008 г. – в Актобе, Актау, Атырау и гипермаркета в Алматы.
Приоритеты нашей деятельности – поставка широкого ассортимента стройматериалов.
Используются высокие корпоративные стандарты торговли, сервиса и учета, передовой формат торговли – “DIY”–“Сделай сам!”
В конце 2007 года впервые на рынке Казахстана осуществится запуск экологически чистого производства теплоизоляционных материалов из базальтового волокна в г. Костанай мощностью 20 000 тонн в год.
Продукция завода – тепло- и звукоизолирующий материал, материал для противопожарной защиты, способствует сокращению глобального энергопотребления и защите окружающей среды.
В надежности и качестве работы “Мастера” не остается сомнений, лозунг компании гласит: “Мастер дело знает!”.

Финская Ahlstrom Oyj, крупнейший мировой производитель моторных фильтров, планирует инвестировать 38 млн. евро в строительство завода по производству стекловолокна в России в рамках стратегии расширения деятельности компании в страны emerging markets, говорится в пресс-релизе компании.
Строительство завода в России укрепит позиции Ahlstrom как ведущего производителя стекловолокна, используемого в строительстве и других отраслях.
"Рынок строительных материалов в России растет высокими темпами, - считает главный исполнительный директор Ahlstrom Юкка Мойсио.
- Мы решили инвестировать в Россию, чтобы соответствовать увеличению спроса со стороны наших клиентов".
"Последние 5 лет мы наращивали мощность нашего финского завода по производству стекловолокна, - заявил вице-президент компании Томми Бьорнман.
- Российский завод будет выпускать продукцию для местного, а также для европейского рынка".
Планируется, что завод будет построен в Тверской области (д. Редкино) и введен в эксплуатацию в четвертом квартале 2007 года.

Альстром Сейлс, ООО
Регион: Москва
Адрес: 109004 Москва, Россия,
ул.Земляной Вал, д.54, стр.2
Телефоны: (495) 7480929
Факсы: (495) 9264663

24 мая 2006 года в городе Выборг Ленинградской области состоялось открытие самого современного предприятия Группы компаний ROCKWOOL в мире. В церемонии открытия участвовали губернатор области Валерий Сердюков, управляющий директор дивизиона Группы компаний ROCKWOOL Стин Орнслунд, глава муниципального образования «Выборгский район» Георгий Порядин.
Производство будет выпускать теплоизоляционные материалы из каменной ваты, предназначенные для жилых, административных и производственных зданий, а также для изоляции трубопроводов, воздуховодов и промышленного оборудования. Место строительства завода было выбрано руководством Группы компаний ROCKWOOL в конце 2003 года.
Стоимость завода — 67 млн. евро.
Мощности нового предприятия составляют 10 тонн изолирующего материала в час. Объем продукции после выхода на полную мощность в 2008 году составит 71 тыс. тонн в год.
Завод был построен на объектах незавершенного строительства на земельном участке общей площадью 30 га в промышленной зоне «Юго-Восточная». Подлежащие реконструкции объекты недвижимости были выкуплены «Роквул Север».
Производство в г. Выборг является совместным предприятием Группы компаний ROCKWOOL и Датского Инвестиционного фонда по Центральной и Восточной Европе.
Около трети выпуска составят не имеющие аналогов в России продукты – теплоизоляция двойной плотности. Данные материалы состоят из двух слоев разной плотности – жесткого верхнего и более легкого нижнего. Это позволяет укладывать один слой утеплителя вместо двух.
Первый завод ROCKWOOL был открыт в 1999 году в г. Железнодорожном Московской области. Российский рынок для Группы компаний ROCKWOOL - самый быстрорастущий (в 2005 году объемы строительства в стране увеличились на 25-30%). В общем объеме продаж в мире доля российского отделения составляет 7%. В 2005 году продано 2,1 млн. м3 теплоизоляции на сумму более 100 млн долларов США.